Die 7 Verschwendungsarten der schlanken Produktion: Ein zutiefst menschlicher Leitfaden

Die meisten Artikel über die 7 Verschwendungen von Magerkost eine Liste vorlegen, ein paar Beispiele aus der Fabrik hinzufügen und Feierabend machen.

Aber Verschwendung ist nicht nur eine Zahl auf einem Armaturenbrett. Es ist:

• Der Mitarbeiter, der 200 Mal am Tag 20 Meter mehr laufen muss.
• Die Ingenieurin, die sich nutzlos fühlt, weil ihre Verbesserungsidee "auf die Genehmigung wartet".
• Der Kunde, der nach einer zu großen Anzahl von Mängeln stillschweigend zu einem Mitbewerber wechselt.

Dieser Leitfaden behandelt die klassischen sieben Verschwendungen aus dem Toyota-Produktionssystem (TPS), aber mit einem menschlicheren Blickwinkel - wie sie sich anfühlen, wie sie sich in echte Tageund wie man sie ändern kann, ohne die Mitarbeiter zu verheizen. Die Kernkategorien sind im Lean-Denken weithin akzeptiert: Transport, Lagerbestand, Bewegung, Warten, Überproduktion, Überbearbeitung und Mängel.

• Die 7 klassischen Abfälle (oft auch als "TIMWOOD" bezeichnet)
  • Transport
  • Inventar
  • Motion
  • Waiting
  • Overproduction
  • Over-bearbeitung
  • Defects

(Manche Praktiker fügen noch eine 8. hinzu: nicht ausreichend genutzte menschliche Talente. Wir werden das immer wieder einfließen lassen, denn Menschen zu ignorieren ist der schnellste Weg, um sicherzustellen, dass alle anderen Verschwendungen bleiben).

Woher die 7 Abfälle kommen - und warum sie immer noch wichtig sind

Der Begriff "Abfall" stammt vom japanischen Wort mudaArbeit, die zwar Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert schafft, für den ein Kunde bereit wäre zu zahlen. Im Toyota-Produktionssystem gruppierte Taiichi Ohno diese in sieben Hauptkategorien und verknüpfte sie mit zwei anderen Feinden des Flusses: mura (Unebenheiten) und muri (Abraum).

Diese Liste wurde in den Werkstätten der Automobilindustrie erstellt, lässt sich aber erschreckend gut auf Büroarbeit, Software, Gesundheitswesen, Logistik und sogar auf freiberufliche Tätigkeiten übertragen. Überall, wo es einen Arbeitsfluss von der "Idee" bis zum "Ergebnis" gibt, lassen sich dieselben Muster finden.

• Zwei wichtige Arten von Abfall (muda)
  • Typ I - Nicht wertschöpfend, aber derzeit erforderlich (z. B. behördliche Kontrollen, die Sie nicht überspringen dürfen).
  • Typ II - Nicht wertschöpfend und unnötig: reiner Abfall, der reduziert oder entfernt werden sollte.
  • Ihre erste Aufgabe besteht nicht darin, jeden nicht wertschöpfenden Schritt zu eliminieren, sondern (1) siehe und (2) sie zu verkleinern oder zu vereinfachen.

Schneller Überblick: die 7 Abfälle auf einen Blick

Bevor wir in die Tiefe gehen, hier eine menschenfreundliche Momentaufnahme.

Dies ist die Karte. Lassen Sie uns nun das Gebiet ablaufen - eine Verschwendung nach der anderen, mit dem, was sie für Ihre beiden Zahlen bedeutet und Ihre Leute.

Abfall #1: Überproduktion - Mehr produzieren, früher, "nur für den Fall"

Überproduktion wird oft als die Mutter aller Abfälle weil sie viele der anderen auslöst: überschüssige Bestände, mehr Bewegung, mehr Transport, mehr Fehlerrisiko. Es wird mehr produziert, als die Kunden brauchen, oder es wird früher produziert, als sie es brauchen.

Aus menschlicher Sicht ist Überproduktion verführerisch. Sie fühlt sich an wie Produktivität: Maschinen laufen, Menschen sind beschäftigt, Armaturenbretter sind grün. Doch unter der Oberfläche erzeugt sie im Stillen Ängste (wo werden wir das alles lagern?), Risiken (was, wenn sich die Spezifikationen ändern?) und unsichtbare Kosten (Geld, das in Sachen statt in Innovation gebunden ist).

• Signale, die auf eine Überproduktion hindeuten
  • Produkte oder Komponenten, die "nur für den Fall" gelagert werden, ohne dass ein klarer Kundenauftrag vorliegt.
  • Lange Listen mit abgeschlossenen Aufgaben/Funktionen, die darauf warten, dass jemand sie tatsächlich nutzt.
  • Teams, die früh mit der Arbeit beginnen, "damit wir nicht der Engpass sind", selbst wenn die nachgelagerten Prozesse noch nicht fertig sind.
  • Häufige Abschreibung veralteter Bestände oder nicht verwendeter Codes/Inhalte.

Abfall #2: Warten - Der stille Zeitplan-Killer

Warten ist Leerlaufzeit: Menschen, Produkte oder Informationen stehen still, weil der nächste Schritt noch nicht bereit ist. Eine Warteschlange steht still; ein Ticket wartet auf die Genehmigung; ein Vorgang kann nicht fortgesetzt werden, weil ein Teil oder eine Entscheidung fehlt.

Menschen erleben das Warten als Reibung und Hilflosigkeit. Man sieht es an der Körpersprache: Techniker, die sich an Maschinen anlehnen, Projektmanager, die Armaturenbretter aktualisieren, Krankenschwestern, die Unterschriften sammeln, anstatt Patienten zu behandeln. Die Moral sinkt, weil sich die Anstrengungen nicht in Fortschritt niederschlagen.

• Typische Quellen für das Warten
  • Zentralisierte Entscheidungen, die nur eine beschäftigte Person treffen kann.
  • Stapelverarbeitung - die Arbeit muss "auf den nächsten Lauf warten".
  • Schlecht synchronisierte Prozesse (vorgelagerte Prozesse schneller als nachgelagerte oder umgekehrt).
  • Unzuverlässige Maschinen, Werkzeuge oder Systeme, die häufig ausfallen.
  • Überlastete Spezialisten (QS, Recht, Finanzen), die als versteckte Engpässe wirken.

Abfall #3: Transport - Arbeit immer "im Transit"

Bei der Transportverschwendung geht es darum, Dinge - Teile, Papierkram, Akten - mehr als nötig zu transportieren. Jeder zusätzliche Transport bedeutet Zeit und Risiko, aber keinen Wert. In physischen Umgebungen sind das Gabelstapler, Lastwagen, Paletten. Im Büro und bei der digitalen Arbeit sind es die Übergaben zwischen Teams, Systemen oder Tools.

Die Menschen empfinden Verkehrsverschwendung als Bürokratie und Zersplitterung. "Ich weiß nicht, wo es ist" wird zu einem normalen Satz. Die Arbeit verschwindet in schwarzen Löchern: ein gemeinsamer Posteingang, eine Warteschlange, ein gemeinsames Laufwerk mit zehn "final_v7_reallyFINAL"-Ordnern.

• Wo sich Transportabfälle verstecken
  • Fabrikanlagen, in denen Materialien im Zickzack über lange Strecken transportiert werden.
  • Vorgänge, die physische Unterschriften oder Stempel auf Papier erfordern.
  • Aufgaben, die zwischen mehreren Teams hin- und hergeschoben werden, wobei jedes Mal nur ein kleiner Beitrag geleistet wird.
  • Daten werden erneut in mehrere Systeme eingegeben, anstatt einmal integriert zu werden.
  • Die Kunden wechselten zwischen den Abteilungen hin und her und wiederholten die gleichen Informationen.

Abfall #4: Inventar - Stapel von "nur für den Fall" Arbeit

Bestandsverschwendung bedeutet, dass sich mehr Artikel im System befinden, als im Moment benötigt werden: Rohstoffe, unfertige Erzeugnisse (WIP), Fertigerzeugnisse oder sogar digitale Arbeit (Tickets, Funktionen, Inhalte), die auf ihre Verarbeitung warten.

In einer Kalkulationstabelle ist der Bestand ein "Vermögen". In Wirklichkeit ist überschüssiges Inventar physischer Stress: überfüllte Lager, überladene Arbeitsplätze, endlose Rückstände. Er verbirgt Probleme - man sieht Prozessprobleme nicht, weil man immer mit mehr Bestand puffern kann - und er verschlingt Geld, das für Schulungen, Werkzeuge oder neue Produkte verwendet werden könnte.

• Formen des Inventars, nach denen zu suchen ist
  • Physischer Bestand: Paletten, Bauteile, Verpackungsmaterial mit langsamer oder keiner Bewegung.
  • Digitale Rückstände: eine große Anzahl offener Tickets, Ideen oder Änderungswünsche.
  • Teilweise abgeschlossene Arbeiten: halbfertige Berichte, Prototypen, Code-Zweige.
  • Wissensbestand: Dokumente, die niemand mehr liest oder benutzt.
  • Entscheidungsinventar: Listen mit Fragen, die auf eine Entscheidung von höherer Stelle warten.

Abfall #5: Bewegung - Tanzen um schlechtes Design

Bewegungsmüll ist die unnötige Bewegung von MenschenGehen, Greifen, Drehen, Suchen, Klicken durch endlose Bildschirme. Es geht nicht um die Strecke, die ein Teil zurücklegt (das ist der Transport), sondern um den Aufwand, den Menschen betreiben, um sich in einem schlecht gestalteten Arbeitsbereich oder System zurechtzufinden.

Bewegungsmangel äußert sich in schmerzenden Rücken, müden Füßen und "ich verbringe den halben Tag damit, Dinge zu suchen". Das ist nicht nur ein Sicherheitsrisiko, sondern auch ein Effizienzproblem.

• Beispiele für alltägliche Bewegungsabfälle
  • Werkzeuge, Materialien oder Akten, die weit entfernt von dem Ort gelagert werden, an dem die Arbeit tatsächlich ausgeführt wird.
  • Häufig benutzte Gegenstände, die hoch oder niedrig angebracht sind und ein Strecken oder Bücken erfordern.
  • Viele Klicks, Fenster oder Anmeldungen sind erforderlich, um eine einzige einfache Aufgabe auszuführen.
  • Bediener oder Krankenschwestern, die lange Strecken zwischen den einzelnen Arbeitsschritten zurücklegen.
  • Die Menschen pflegen ihre eigenen privaten "Spickzettel", weil die Systeme verwirrend sind.

Abfall #6: Überarbeitung - Vergoldung und Bürokratie

Übermäßige Bearbeitung bedeutet, dass mehr Arbeit geleistet wird, als der Kunde tatsächlich schätzt: engere Toleranzen als nötig, mehr Genehmigungen als das Risiko rechtfertigt, zusätzliche Berichte, die niemand liest, oder übertechnisierte Funktionen.

Auf menschlicher Ebene entspringt die Überarbeitung oft guten Absichten: Stolz auf das handwerkliche Können, Angst vor Kritik, der Wunsch, "gründlich" zu sein. Aber ohne klare Standards und Feedback von echten Kunden wird diese Energie zu Verschwendung - und Burnout.

• Hinweise darauf, dass Sie zu viel verarbeiten
  • Qualitätskontrollen, die von mehreren Abteilungen durchgeführt werden, "nur um sicherzugehen".
  • Aufwendige Formatierungen, Grafiken oder Foliendateien für Entscheidungen, die in einer einseitigen Zusammenfassung getroffen werden könnten.
  • Sehr detaillierte Verfahren für risikoarme Routineaufgaben.
  • Die Entwicklung zusätzlicher Funktionen, "während wir dabei sind", ohne dass die Nachfrage bestätigt wurde.
  • Endlose Überarbeitungen und Feinschliff, weil "die Führung danach fragen könnte".

Abfall #7: Mängel - zweimal für die gleiche Arbeit bezahlen

Defekte sind Fehler, die Nacharbeit oder Ausschuss erfordern. Sie sind das sichtbare Symptom für tiefer liegende Probleme bei der Prozessgestaltung, der Schulung, den Materialien oder der Kommunikation. In der Fertigung bedeutet dies nicht konforme Teile. Im Dienstleistungs- und Bürobereich sind es falsche Rechnungen, falsch gelieferte Bestellungen, falsche Daten oder Softwarefehler.

Für die Menschen sind chronische Mängel demoralisierend. Die Teams haben das Gefühl, dass sie ständig "das Gestern reparieren", anstatt das Morgen zu gestalten. Mitarbeiter mit Kundenkontakt tragen die emotionalen Kosten, wenn sie sich wieder und wieder für Probleme entschuldigen müssen, die sie nicht verursacht haben.

• Ursachen und Muster von Mängeln
  • Unvollständige oder unklare Arbeitsanweisungen; Stammeswissen anstelle von Standardarbeit.
  • Komplexe Prozesse mit vielen Möglichkeiten, Schritte misszuverstehen oder zu überspringen.
  • Unzureichende Rückkopplungsschleifen: Mängel werden spät entdeckt, ohne dass eine klare Ursachenanalyse vorliegt.
  • Falsch ausgerichtete Anreize (Geschwindigkeit wird gegenüber Qualität belohnt oder umgekehrt).
  • Fehlende Ausbildung oder Cross-Skilling; neue Mitarbeiter finden es "nach und nach heraus".

Ein schneller Weg zu siehe Abfall: ein 60-minütiges Mini-Gemba

Viele Führungskräfte "kennen" die 7 Verschwendungsarten konzeptionell, haben aber Schwierigkeiten, sie in ihrem eigenen Umfeld zu erkennen. Eine einfache, wirkungsvolle Praxis aus dem Lean-Bereich ist die Gemba-Spaziergang - sich an den Ort zu begeben, an dem die Arbeit stattfindet, und die Realität mit Neugierde zu beobachten.

Hier ist eine leichte Version, die Sie in einer Stunde machen können.

• 60-minütige Übung zum Aufspüren von Abfällen
  1. Wählen Sie einen Wertstrom. Zum Beispiel: "Kundenauftrag bis Lieferung" oder "Feature-Anfrage bis Freigabe".
  2. Gehen Sie dorthin, wo die Arbeit ist. Werkshalle, Schwesternstation, Helpdesk-Bereich oder virtuelle Tafeln und Werkzeuge, wenn Sie digital arbeiten.
  3. Schweigend eine Sache beobachten 15-20 Minuten lang von Stufe zu Stufe. Notieren Sie jedes Mal, wenn er anhält, sich bewegt oder den Zeiger wechselt.
  4. Kartenmomente zu Abfällen. Fragen Sie sich selbst: War das Transport? Bewegung? Warten? Überarbeitung? Ein Defekt?
  5. Fragen Sie die Leute, ganz vorsichtig: "Wenn Sie eine Frustration aus diesem Prozess entfernen könnten, welche wäre das?"
  6. Ein oder zwei kleine Experimente einkreisen die Sie innerhalb von 2 Wochen durchführen könnten - kein Riesenprojekt.
  7. Nachbereitung. Kommen Sie nach dem Experiment zurück. Was hat sich an der Durchlaufzeit, den Fehlern oder der Energie der Menschen geändert?

Die Abfallverringerung zu einem zutiefst menschlichen Projekt machen (nicht nur zu einem Werkzeugprojekt)

Lean wird oft als "mit weniger mehr erreichen" karikiert. Wird eine 7-Verschwendungen-Initiative schlecht umgesetzt, hat man das Gefühl, dass das Management "faule" Mitarbeiter sucht. Gut gemacht, ist es fast das Gegenteil: Die Führung sucht nach Möglichkeiten, Reibungsverluste zu beseitigen. damit die Menschen leichter ihre beste Arbeit leisten können.

Deshalb sprechen viele moderne Lean-Praktiker von einer "8. Verschwendung": unausgelastete menschliche Talente - die Menschen nicht in die Problemlösung einzubeziehen, ihr Wissen nicht zu nutzen und ihnen nicht die Möglichkeit zu geben, ihren Beitrag zu leisten.

• Gewohnheiten, die Ihre 7-Verschwendungen-Arbeit wirklich menschenzentriert machen
  • Geben Sie den Prozessen die Schuld, nicht den Menschen. Wenn etwas schief geht, fragen Sie sich: "Was im System hat dies wahrscheinlich gemacht?"
  • Einbindung der Mitarbeiter an der Front in die Gestaltung von Verbesserungen. Sie kennen die Arbeit; Ihre Aufgabe ist es, Hindernisse aus dem Weg zu räumen und Unterstützung zu leisten.
  • Machen Sie Probleme sichtbar, nicht beschämend. Einfache visuelle Tafeln, klare Metriken und offene Diskussion von Fragen.
  • Feiern Sie das Lernen, nicht die Perfektion. Belohnen Sie Teams für das Testen von Ideen und den Austausch darüber, was nicht funktioniert hat, nicht nur für große Erfolge.
  • Fokus schützen. Begrenzen Sie die Anzahl der laufenden Arbeiten, damit die Mitarbeiter mehr abschließen können, weniger Kontextwechsel vornehmen müssen und weniger Fehler sehen.

Alles unter einen Hut bringen

Wenn man den Fachjargon beiseite lässt, schlank geht es wirklich um Respekt:

• Respekt vor der Zeit und dem Geld der Kunden - lassen Sie sie nicht für Ihre Unzulänglichkeiten bezahlen.
• Respekt vor der Energie und Kreativität der Menschen - vergeuden ihr Leben nicht mit Bewegung, Warten und Nacharbeit.
• Respekt vor der Realität - Schauen Sie sich ehrlich an, wie die Arbeit heute tatsächlich abläuft, und nicht, wie es im Prozessdiagramm steht.

Die 7 Verschwendungen der schlanken Produktion geben Ihnen eine gemeinsame Sprache, um darüber zu sprechen, was diesem Respekt im Wege steht. Der Wettbewerbsvorteil entsteht durch wie Sie diese Sprache verwenden: mit Neugier statt Schuldzuweisungen, Experimenten statt Erlassen und einem tiefen Engagement dafür, dass sich die tägliche Arbeit weniger frustrierend und sinnvoller anfühlt.

Wenn Sie dort beginnen - ein Wertstrom, ein Gemba, ein kleines Experiment - sind Sie den meisten Unternehmen, die beim Auswendiglernen von "TIMWOOD" stehen geblieben sind, bereits voraus.